Elektroniikkalaturien valmistusteollisuudessa tuotantorytmit ovat usein odotettua nopeampia ja intensiivisempiä. SMT:stä ja asettamisesta kokoonpanoon, vanhentamiseen ja pakkaamiseen, jokainen prosessi liittyy tiiviisti toisiinsa. Materiaalit ja puolivalmiit tuotteet{2}} liikkuvat usein varastojen ja tuotantolinjojen välillä. Shenzhenin kaltaisissa valmistuskeskuksissa, joissa tuotemallit toistuvat nopeasti ja tilausten vaihto on yleistä, mikä tahansa sisäisen logistiikan pullonkaula voi vaikuttaa suoraan kokonaiskapasiteetin käyttöasteeseen ja toimitusvakauteen.
Laajennettuaan tuotantolinjojaan Shenzhenissä Guangdongin osavaltiossa sijaitseva latureita valmistava tehdas havaitsi, että sen alkuperäinen materiaalinkäsittelymalli-perustui pääasiassa manuaalisiin kärryihin ja ihmistoimitukseen-ei enää tukenut vaadittua tuotantonopeutta. Vaikka materiaalierät olivat suhteellisen pieniä, toimitustiheys oli korkea, mikä johti huomattavaan ajanhukkaan toistuvista manuaalisista ajoista. Ruuhka-aikoina toimitusten viivästymiset ja käytävien ruuhkat yleistyivät. Samalla tehtaan suuri henkilöstötiheys nosti tiukempia turvallisuus- ja joustavuusvaatimuksia, mikä vaikeutti perinteisten automaatioratkaisujen toteuttamista.
Tätä taustaa vasten tehdas päätti ottaa käyttöön Reeman AMR -kuljetusrobotit Starship Series -sarjasta (300 kg:n nostoversio) käsittelemään automatisoitua materiaalin toimitusta pisteestä -pisteeseen{2}} varaston ja tuotantolinjojen välillä. Tämä Reeman AMR -malli tukee jopa 300 kg:n hyötykuormaa ja noin 10 cm:n nostokorkeutta, joten se pystyy kuljettamaan suoraan vakiotelineitä ja vaihtokärryjä. Tämän seurauksena manuaalisen lastauksen, purkamisen ja toissijaisen käsittelyn vaiheet vähenivät merkittävästi.
Käyttöönoton aikana Reeman AMR -robotit eivät vaatineet monimutkaisia laitosmuutoksia, ja ne pystyivät mukautumaan nopeasti olemassa olevaan tuotantosuunnitelmaan autonomisen navigoinnin avulla. Ympäristössä, jolle ovat ominaisia kapeat käytävät, tiheät käännökset ja joustava työpistejakauma, robotit suunnittelivat dynaamisesti optimaaliset reitit reaaliajassa. Ne pystyivät automaattisesti havaitsemaan ja välttämään henkilöstön, kärryt ja tilapäiset esteet varmistaen sekä käyttöturvallisuuden että jatkuvan materiaalivirran.
Piste{0}}to-toimituksen käyttöönoton myötä materiaalin liikkuminen varaston ja tuotantolinjojen välillä muuttui avoimemmaksi ja hallittavammaksi. Kun tuotantotehtävät vapautettiin, Reeman AMR -robotit suorittivat materiaalin noudon, kuljetuksen ja toimituksen automaattisesti ohjeiden mukaisesti, mikä eliminoi manuaalisen odottamisen ja toistuvan lähettämisen. Tämä stabiloi tehokkaasti tuotantolinjan taktiajat. Skenaarioissa, joissa useita tuotantolinjoja on käynnissä rinnakkain, järjestelmä voisi älykkäästi koordinoida useita robotteja tehtävien prioriteetin perusteella, mikä vähentää tyhjiä ajoja ja tarpeetonta odottelua.
Lisäksi Reeman AMR -robotit on varustettu automaattisilla latausominaisuuksilla, jotka mahdollistavat pitkäaikaisen, vakaan toiminnan ja tukevat jatkuvaa tuotantoa ja laturien valmistuksessa yleisesti vaadittavia ylityövuoroja. Keskitetyn järjestelmänhallinnan ansiosta tehdas sai reaaliaikaisen-näkyvyyden jokaiseen kuljetustehtävään ja muutti sisäisen logistiikan manuaalisesta kokemuksesta dataohjautuvaksi ja visualisoiduksi älykkääksi hallintamalliksi.
Projektin toteutuksen jälkeen tehdas paransi merkittävästi sisäisen logistiikan tehokkuutta lisäämättä henkilöstömäärää. Materiaalien vasteajat tuotantolinjoilla lyhenivät huomattavasti, kun taas-työmaalla järjestys ja turvallisuus paranivat samanaikaisesti. Reeman Starshipin 300 kg:n nosto-AMR-robotit osoittautuivat joustavan käyttöönoton, vakaan suorituskyvyn ja korkean sopeutumiskyvyn ansiosta soveltuviksi elektroniikkalaturien valmistusteollisuuden nopeatempoisiin-korkeataajuisiin{5}}logistiikan vaatimuksiin tarjoten luotettavaa tukea yrityksen meneillään oleville älykkäille valmistuspäivityksille.
